生產(chǎn)工藝英文簡稱

很高興回答您的問題，DIY英文全稱是：Do It Yourself，我自己理解的意思就是：自己動手去做，我也是一個DIY愛好者，經(jīng)常自己利用舊物或是廢棄的物品做一些作品。其實，自己動手做一些生活物品，不僅增強自己的動手能力，也在實際中省了錢，何樂而不為了。

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DIY是在20世紀60年代起源于西方的概念，原本是意指不依賴或聘用專業(yè)的工匠，利用適當工具與材料自己來進行居家住宅的修繕工作。雖然起源不明而且可能是漸漸形成的概念，但通常提到DIY用語的興起，常常會歸功至一位英國的電視節(jié)目主持人與工匠貝利·巴克尼爾(Barry Bucknell)，他最早明確的定義DIY的概念并且大力推廣，使得此用詞廣為人知。家用工具箱與一些簡單的DIY工具歐洲人紛紛自己動手裝修房屋。在省錢的同時他們發(fā)現(xiàn)DIY裝修的房屋更具個性，你無論把它裝修成什么樣都與眾不同,而且自己最為滿意。他們又發(fā)現(xiàn)了DIY后來的各種優(yōu)點,裝修房子變成了工作以外的一大樂事,不僅減輕了工作的壓力,而且自己竟學習了一門本事。此外，DIY可以讓自己選擇最好的材料，于是DIY便風靡起來，內(nèi)容也變得包羅萬象。

工藝的英文縮寫

化學工程與工藝主要研究化學工程與化學工藝相關的基本知識和技能，涉及化學反應、化工單元操作、化工過程與設備、工藝過程系統(tǒng)模擬優(yōu)化等多個方面，進行化工合成、化學工藝優(yōu)化、化學檢驗等。

例如：洗發(fā)水、洗滌劑等生活用品的調(diào)配和合成，化妝品配方的研發(fā)，醫(yī)學用藥的研制，血液成分的化學檢驗等。簡稱化工。

生產(chǎn)工藝流程英文縮寫

SIP是Standard Inspection Procedure的英文縮寫，意思是產(chǎn)品檢驗的規(guī)范。即在制造業(yè)中通常被定義為產(chǎn)品檢驗的規(guī)范。 采用一定檢驗測試手段和檢查方法測定產(chǎn)品的質(zhì)量特性，并把測定結(jié)果同規(guī)定的質(zhì)量標準作比較，從而對產(chǎn)品或一批產(chǎn)品作出合格或不合格判斷的質(zhì)量管理方法。

其目的在于，保證不合格的原材料不投產(chǎn)，不合格的零件不轉(zhuǎn)下工序，不合格的產(chǎn)品不出廠；并收集和積累反映質(zhì)量狀況的數(shù)據(jù)資料，為測定和分析工序能力，監(jiān)督工藝過程，改進質(zhì)量提供信息。

工藝的英文縮寫是什么

1，ECO：（Engineer Change Order）工程改動要求（客戶）。

2，ECR：（Engineer Change Request）工程變更需求。

3，PEN：（Professional Executive Network）專業(yè)人士。

4，PCN：（Process Change Notification）工藝變更通知。

5，MPL：（Marginal product of labor）勞動邊際產(chǎn)量。

6，SOP：（Standard Operation Procedure）標準操作程序。其它品質(zhì)術語類：

化工工藝英文縮寫

BW: Boiler Water 鍋爐水 BFW: Boiler Feed Water 鍋爐給水 參見： HG20559.5-93 管道儀表流程圖設計規(guī)定—管道儀表流程圖物料代號與縮寫詞，鍋爐給水的縮寫，方便提示和標識，鍋爐給水工序，英文字母的首字母縮寫。化工bfw boiler feed water 鍋爐給水的意思。

生產(chǎn)工藝的英文

很多時候，很多人將精益生產(chǎn)與六西格瑪進行對比，尋找而者之間的共同點和區(qū)別。本人以多年優(yōu)秀日資公司的精益生產(chǎn)經(jīng)驗，以及實施六西格瑪黑帶的實踐，再次談談兩者之間的關系。

一、歷史比較

1、精益生產(chǎn)歷史

20世紀初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應了美國當時的國情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支柱產(chǎn)業(yè)，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大戰(zhàn)以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點就日漸明顯了。為了順應這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進行生產(chǎn)的方式在實踐中摸索、創(chuàng)造出來了。

1950年，日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車廠。當時這個廠是世界上最大而且效率最高的制造廠，每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。豐田英二對這個龐大企業(yè)的每一個細微之處都做了審慎的考察。他在寫給豐田總部的報告中說：“那里的生產(chǎn)體制還有些改進的可能”。

戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的，日本沒有美國那么多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。日本的經(jīng)濟和技術基礎也與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產(chǎn)汽車，而且日本當時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一。“規(guī)模經(jīng)濟”法則在這里面臨著考驗。

豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。

制造、電子、計算機、飛機制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導思想是，通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。

日本企業(yè)在國際市場上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場上競爭的基礎。80年代以來，西方一些國家很重視對豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應用于生產(chǎn)管理。首先推廣應用的是美國的通用汽車，接著其他的汽車公司和其他產(chǎn)業(yè)的公司也開始實施精益生產(chǎn)。

隨著各國對精益生產(chǎn)的理解和應用，加之由于市場的快速變化，迫使企業(yè)生產(chǎn)需要做出快速響應，這樣，在精益生產(chǎn)的基礎上，發(fā)展了敏捷制造（AM）思想，敏捷制造系統(tǒng)是以精益生產(chǎn)的設備，全面生產(chǎn)維護（TPM）以及設備各組合部之模塊化為基礎建立起來的高柔性生產(chǎn)系統(tǒng)。敏捷制造能對顧客的多樣化和個性化的需求做出快速的反應，以滿足顧客需求。目前，國際上一些專家把敏捷制造的優(yōu)勢大致歸納如下：

①由于快捷生產(chǎn)系統(tǒng)各組合部分都盡量模塊與標準化，因而可以易于安裝和重組，以減少設備的制造時間，同時也縮短了設備交貨期；

②降低了與所加工產(chǎn)品的關聯(lián)程度（可周期性設計）；

③提高了生產(chǎn)單元的標準化程度；

④簡化工具、夾具的支撐點；

⑤可以生產(chǎn)樣品，試生產(chǎn)及正式批量生產(chǎn)以適應產(chǎn)量變化；

⑥可以在購置設備時逐步投資；

⑦設備使用時具有更強的柔性，可轉(zhuǎn)換性也增強；

⑧可以低成本改造設備，以適應產(chǎn)品轉(zhuǎn)型；

⑨易于轉(zhuǎn)產(chǎn)其他產(chǎn)品。

1990年，精益生產(chǎn)（LeanProduction）的英文概念由美國麻省理工學院中的國際汽車組織(IMVP)在經(jīng)歷了5年的汽車行業(yè)調(diào)查后而提出的。而實際上早在六七十年代日本的豐田汽車公司已經(jīng)在這方面進行了研究與實踐,提出了所謂的“豐田生產(chǎn)方式（TPS）”，這實際上就是精益生產(chǎn)的雛型。在90年代初各先進工業(yè)國紛紛研究精益生產(chǎn)：德國亞亨大學在原來研究的“獨立制造島”的基礎上提出了精益屋的模型，其它如英國、芬蘭、瑞典等國的企業(yè)亦成功地進行了精益改造，盡管所冠名稱不一定就叫精益生產(chǎn)，但它本質(zhì)上就是精益生產(chǎn)，而且也從汽車業(yè)發(fā)展到了其它行業(yè)。美國在20世紀90年代中，也在航空業(yè)中開始了飛機首創(chuàng)計劃(LeanAircraftInitiative)的研究。這個研究的中心也是在麻省理工學院宇航系，斯隆管理學院和機械系則在精益理論上作了研究。

當《改變世界的機器》面世以來，精益生產(chǎn)便得以在全球廣泛傳播和被光為學習。緊接著，《精益思想》便說明了怎樣實施精益生產(chǎn)。今井正明的《改善》以及《現(xiàn)場改善》也講解了精益生產(chǎn)的思想體系和實施方法。大野耐一的《豐田成功經(jīng)營的精髓》更是詳細說明了精益管理體系的思想來源和發(fā)展。

2、六西格瑪歷史

在70年代，Motorola面對日本嚴峻的挑戰(zhàn)，其主席Bobgalvin決定在品質(zhì)上改善，來迎戰(zhàn)日本高品質(zhì)的挑戰(zhàn)。在1981年，他要求其產(chǎn)品必須在五年內(nèi)有10倍的改善。于1987年，Motorola建立了六西格瑪?shù)母拍?，基于統(tǒng)計學上的原理，六西格瑪代表著品質(zhì)合格率達99.9997%或以上。換句話說，每一百萬件產(chǎn)品只有3.4件次品，這是非常接近“零缺點”的要求。六西格瑪計劃要求不斷改善產(chǎn)品、品質(zhì)和服務，他們制定了目標、工具和方法來達到目標和客戶完全滿意（TotalCustomerSatisfaction）的要求。在過程上他們提供了黑帶（BlackBelt）和綠帶（GreenBelt）的有經(jīng)驗工程人員和顧問推行整個計劃，并成為品質(zhì)改善的先鋒。

Motorola的“七步驟方法”（SevenStepMethod），“不斷改善”（ContinuousImprovement）和客戶完全滿意（TotalCustomerSatisfaction）都是取材自TQM（全面優(yōu)質(zhì)管理概念）。他們提出新設計文化，簡化生產(chǎn)步驟，采用機械臂、通用網(wǎng)絡等來達到他們5“九”（99.999%)品質(zhì)要求。

三年后該公司的六西格瑪質(zhì)量戰(zhàn)略取得了空前的成功：產(chǎn)品的不合格率從百萬分之6210（大約四西格瑪）減少到百萬分之32（5.5西格瑪），在此過程中節(jié)約成本超過20億美金。隨后即有德儀公司和聯(lián)信公司（后與霍尼維爾合并）在各自的制造流程全面推廣六西格瑪質(zhì)量戰(zhàn)略。但真正把這一高度有效的質(zhì)量戰(zhàn)略變成管理哲學和實踐，從而形成一種企業(yè)文化的是在杰克?韋爾奇領導下的通用電氣公司。該公司在1996年初開始把六西格瑪作為一種管理戰(zhàn)略列在其三大公司戰(zhàn)略舉措之首（另外兩個是全球化和服務業(yè)），在公司全面推行六西格瑪?shù)牧鞒套兏锓椒?。而六西格瑪也逐漸從一種質(zhì)量管理方法變成了一個高度有效的企業(yè)流程設計、改造和優(yōu)化技術，繼而成為世界上追求管理卓越性的企業(yè)最為重要的戰(zhàn)略舉措，這些公司迅速運用六西格瑪?shù)墓芾硭枷胗谄髽I(yè)管理的各個方面，為組織在全球化、信息化的競爭環(huán)境中處于不敗之地建立了堅實的管理和領導基礎。

六西格瑪改善方法論的典型步驟是D-定義、M-測量、A-分析、I-改善、C-控制；而用于研發(fā)設計的典型步驟是D-定義、M-測量、A-分析、D-設計、V-驗證或I-識別、D-設計、O-優(yōu)化、V-驗證。

其后，六西格瑪在GE取的成功更是將其推向了學習熱潮。

◆從歷史來看，精益生產(chǎn)有著近70年的歷史，從而形成了至今完善的管理系統(tǒng)。Motorola在提出六西格瑪概念至今，也有了20年的歷史。

二、思想系統(tǒng)比較

1、精益生產(chǎn)的起源歷史環(huán)境就注定了它是一種系統(tǒng)的管理方法。從50年代豐田英二參觀了福特當時世界最大的汽車生產(chǎn)廠后，“價值”二字就變成了精益生產(chǎn)的核心。

在希望“工廠每天的每一個工作都在創(chuàng)造價值”的思想支撐下，七大浪費（超量生產(chǎn)、不良品、庫存、搬運、多余的動作、等待、多余的工序）被提了出來，而此七大浪費，簡單到可以使一線員工很容易就理解其工作中的浪費，而公司高層管理者，則又可以從戰(zhàn)略層面來進行消除七大浪費的活動。

豐田公司為了使自己的小工廠能快速應對市場的需求和反應，從50年代起，就堅持實行按照客戶定單來生產(chǎn)，這便是后來拉動生產(chǎn)的思想起源。只有按照客戶定單從事生產(chǎn)活動，才不會有多余的庫存。當供應商被要求進行也按照這樣的方式進行生產(chǎn)時，戰(zhàn)略供應鏈從這個時候便開始建立起來了，直至后來發(fā)展到讓客戶參與設計的管理活動中來。

為了消除七大浪費，于是JIT（Just In Time）的生產(chǎn)方式被提了出來，并在豐田得以成功的運用，快速換模并是JIT里面誕生的一個有效工具。JIT在消除庫存（含在制品）和生產(chǎn)平衡方面有著與傳統(tǒng)流水方式截然不同的效果。為了改善質(zhì)量和降低成本，QCC活動開始在工廠進行，并取得了很好的效果，當QCC被全面推廣，應用到操作員級別的時候，全面質(zhì)量控制（TQC）和零缺陷（ZD）運動被全面展開，品質(zhì)管理的七大手法也在這個時候被得以運用到極致。隨后將TQM的思想又運用到提高設備效率之上，TPM在日本電裝取得的成績使TPM又成為了精益生產(chǎn)系統(tǒng)中一個強大的管理工具。

整個精益生產(chǎn)的思想都是圍繞著“價值”來思考，“價值流設計”是在八十年代被豐田公司用來進行供應鏈改善的工具。以“價值流”為核心的精益生產(chǎn)方式在工廠運營管理、銷售和供應商管理方面整合成為強有力的戰(zhàn)略供應鏈。

而支撐精益生產(chǎn)得以不斷創(chuàng)新和延續(xù)的一個核心便是“持續(xù)不斷的改善”，在日語里常用“Kaizen”一詞來表達這個意思。

正如豐田社長渡邊捷昭所說“豐田公司內(nèi)部并不是提倡用數(shù)字和條條框框進行管理的。因為，豐田畢竟是從日本發(fā)展起來的，管理過程中的量化流程是西方的東西，我們更強調(diào)一種思維，即持續(xù)研究和創(chuàng)新的思維。”

2、六西格瑪?shù)乃枷胧峭ㄟ^統(tǒng)計的方法，按照一定的步驟對問題發(fā)生的可能原因進行分析，也從統(tǒng)計的角度，對發(fā)生頻度高，影響大的因素進行改善。為了使六西格瑪能被廣泛學習，它強調(diào)將專業(yè)的統(tǒng)計作為一個黑匣子封閉起來，要求改善人員只要遵循一定的步驟進行即可。

六西格瑪管理是：“尋求同時增加顧客滿意和企業(yè)經(jīng)濟增長的經(jīng)營戰(zhàn)略途徑。”即：

在提高顧客滿意程度的同時降低經(jīng)營成本和周期的過程革新方法；

通過提高組織核心過程的運行質(zhì)量，進而提升企業(yè)贏利能力的管理方式；

在新經(jīng)濟環(huán)境下企業(yè)獲得競爭力和持續(xù)發(fā)展能力的經(jīng)營策略。

從六西格瑪?shù)膶嵤┎襟E來看，它只一個有著一定固定步驟的改善工具。作為一種可以容易學習的工具，它強調(diào)改善的財務效益。

◆從思想系統(tǒng)來看，精益生產(chǎn)是一種綜合的管理思想，設計企業(yè)內(nèi)部的流程以及企業(yè)外部的供應商和客戶組成的供應鏈系統(tǒng)，為了使系統(tǒng)連續(xù)地創(chuàng)造價值，精益生產(chǎn)不斷創(chuàng)新出很多管理工具，如QCC、TQM、TPM、VSM等等。它強調(diào)包括供應商和顧客在內(nèi)，以及企業(yè)內(nèi)部一線員工的共同改善活動來消除整個供應鏈上不增加價值的浪費。它不強調(diào)改善的大小，也不把財務效益作為改善的重要標準，它視企業(yè)的經(jīng)營活動為一個“系統(tǒng)”，任何細小的不良都將影響系統(tǒng)的運作效率。

六西格瑪作為一個有著相對固定模式的改善工具，它是強調(diào)通過尋找一些難點，按照既定的步驟進行改善,相對而言，它缺乏對經(jīng)營活動的的整個價值鏈進行優(yōu)化的系統(tǒng)思想。它將財務效益作為衡量改善效果的重要指標。這使得六西格瑪在實施過程中出現(xiàn)一味地追求財務效益和忽略了對流程和價值鏈本身的改善。雖然它將統(tǒng)計知識作為一個封閉的黑匣子來處理，但由于本身的核心也是統(tǒng)計知識，所以它很難運用到操作員工的層次。

三、實施過程的比較

從實施的基本步驟來看，精益生產(chǎn)并沒有固定的模式，很多企業(yè)從5S做起，因為5S實施成功后，可以為精益生產(chǎn)的其他管理實施做很好的鋪墊。也有的企業(yè)直接就從價值流圖析（Value Stream Mapping）開始，或者先實施一些小范圍的QCC活動。它是根據(jù)企業(yè)自身的管理水平來決定需要實施那些精益管理系統(tǒng)，只要圍繞“價值流”來進行實施就是它的目的。

一個企業(yè)在進行了系統(tǒng)的精益生產(chǎn)培訓后，便可以在企業(yè)各個地方實施，上到高層管理者，下到基層員工，都可以同時進行。由于沒有固定的模式，以及精益生產(chǎn)本身是一個復雜的管理系統(tǒng)，這使的它的真正成功實施在很多企業(yè)難以實現(xiàn)。而一旦實施成功，它便成為企業(yè)的一種核心力，短期之內(nèi)不會傷失，一般企業(yè)要完全實施成功，起碼需要8年左右以上的時間。

它不強調(diào)改善的大小，而強調(diào)“只要是改善就是好事”。它通過簡單的改善工具進行改善，這使的精益生產(chǎn)可以很容易推廣到基層的員工。本人曾看到一個公司的一線操作員（高中學歷），在自己的生產(chǎn)記事本上，運用柏拉圖分析過去一周內(nèi)自己所犯的作業(yè)錯誤，并在后面簡單寫出了一些改善措施。該企業(yè)的員工素質(zhì)達到這樣一種水平，可以想象，這個公司的整體運營管理該是什么水平。該公司是行業(yè)內(nèi)的標桿企業(yè)，集團全球內(nèi)效益和效率最好的公司。如果我們的企業(yè)也達到這樣一種水平，可以想象會產(chǎn)生什么樣的效果呢？所以精益生產(chǎn)的實施過程會變成一個愉快的，不斷見到改善效果的過程。

六西格瑪有固定的實施步驟，強調(diào)按照步驟進行，所以推行起來相對容易，另外，在學習此改善工具方面，相對而言較容易。由于大量的統(tǒng)計知識被運用到里面，它的實施很難被推廣到企業(yè)基層員工面。另外由于強調(diào)財務效益，它的實施過程很多公司最后也變成了一個“為了六西格瑪，所以六西格瑪”的形式過程。這也使得六西格瑪在很多公司并沒有取得真正的成功。

綜上所述，精益生產(chǎn)是一個復雜的管理系統(tǒng)，它是一種管理思維的集合。雖然復雜，卻也有著很多簡單的改善工具，它可在基層面也得到很好的實施。在改善方面，它的速度更快，但由于系統(tǒng)的復雜性，所以在實施上也較難，如果沒有專家輔導，則容易做成形式，很多公司的5S到最后就變成了大掃除活動就是一個明顯的例子。而六西格瑪是一個高級的改善工具，模式固定，實施較容易，但它缺乏對流程和供應鏈進行系統(tǒng)性改善的管理思想。它的實施需要參與人員具有一定的知識水平，這限制它在企業(yè)內(nèi)進行大范圍的推廣

生產(chǎn)工藝英文簡稱是什么

DCS是分布式控制系統(tǒng)的英文縮寫（Distributed Control System），在國內(nèi)自控行業(yè)又稱之為集散控制系統(tǒng)。即所謂的分布式控制系統(tǒng)，或在有些資料中稱之為集散系統(tǒng)，是相對于集中式控制系統(tǒng)而言的一種新型計算機控制系統(tǒng)，它是在集中式控制系統(tǒng)的基礎上發(fā)展、演變而來的。它是一個由過程控制級和過程監(jiān)控級組成的以通信網(wǎng)絡為紐帶的多級計算機系統(tǒng)，綜合了計算機，通信、顯示和控制等4C技術，其基本思想是分散控制、集中操作、分級管理、配置靈活以及組態(tài)方便。DCS廣泛用于發(fā)電廠的集中控制系統(tǒng)。 ECS也是電氣控制系統(tǒng)的英文縮寫。包括：各開關的合、分，開關狀態(tài)和設備狀態(tài)的顯示、報警，模擬量的實時顯示　ECS系統(tǒng)的人機界面主要基于DAS工藝流程圖畫面， DAS工藝流程圖畫面是DCS最基本的人機界面，所有被控設備、工藝參數(shù)均包括其中。ECS系統(tǒng)畫面作為輔助畫面一般從DAS工藝流程圖畫面菜單彈出。

參考資料：百科

生產(chǎn)技術英文簡稱

“PRR”是“Production Readiness Review”的縮寫，意思是“生產(chǎn)準備評審”。

本文將詳細介紹英語縮寫詞PRR所代表英文單詞，其對應的中文拼音、詳細解釋以及在英語中的流行度。此外，還有關于縮略詞PRR的分類、應用領域及相關應用示例等。

“PRR”（“生產(chǎn)準備評審）釋義

英文縮寫詞：PRR

英文單詞：Production Readiness Review

縮寫詞中文簡要解釋：生產(chǎn)準備評審

中文拼音：shēng chǎn zhǔn bèi píng shěn

縮寫詞流行度：5106

縮寫詞分類：Governmental

縮寫詞領域：Military

以上為Production Readiness Review英文縮略詞PRR的中文解釋，以及該英文縮寫在英語的流行度、分類和應用領域方面的信息。

生產(chǎn)線英文簡稱

CSP有下列五種意思：

1、CSP

英文縮寫：CSP

英文全稱：Certification Support Program

中文解釋：認證支持項目

縮寫分類：無法分類

縮寫簡介：森林認證常用縮略語全稱

CSP

英文縮寫：CSP

英文全稱：Compact strip production

中文解釋：緊湊式帶鋼生產(chǎn)線

縮寫分類：工業(yè)工程

縮寫簡介：由德國西馬克公司開發(fā)的一種薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線，目前（200年）市場份額最大。

2、CSP

英文縮寫：CSP

英文全稱：Commerce Service Provider

中文解釋：商業(yè)性服務供應商

縮寫分類：電子電工

3、csp

英文縮寫：csp

英文全稱：Continue Sampling Plan

中文解釋：連續(xù)抽樣計劃

縮寫分類：經(jīng)濟管理、工業(yè)工程

縮寫簡介：在qc管控中重要的一個詞匯。

4、CSP

英文縮寫：CSP

英文全稱：Control Signal Processor

中文解釋：控制信號處理機

縮寫分類：電子電工

工藝流程英文簡稱

QE、IE、PE、ME、TE、RE分別是指品質(zhì)工程師、IE工程師、工藝工程師和產(chǎn)品工程師、機械工程師、測試工程師、修護工程師。

1、QE，全稱Quality Engineer，中文名：質(zhì)量工程師。負責從樣品到量產(chǎn)整個生產(chǎn)過程的產(chǎn)品質(zhì)量控制,尋求通過測試、控制及改進流程以提升產(chǎn)品質(zhì)量，解決產(chǎn)品生產(chǎn)過程中所出現(xiàn)的質(zhì)量問題,處理品質(zhì)異常及品質(zhì)改善等工作。

2、IE工程師（industrial engineer）就是從事工業(yè)工程的人，狹義來說，即工廠里面負責調(diào)度管理人員、設備、生產(chǎn)物料、操作方法、工廠設施的實踐者。廣義來說，是指運用IE手法對某個系統(tǒng)整體進行專業(yè)管理的工程師。

3、Process Engineer （即工藝工程師）和Product Engineer（產(chǎn)品工程師）。前者主要負責產(chǎn)品制造工藝的設計和貫徹、NPI/OI制作、Standard Time 的制訂、生產(chǎn)流程的改善等；后者主要負責產(chǎn)品設計、新產(chǎn)品的導入、試產(chǎn)、現(xiàn)場問題解決等。

4、測試工程師（Quality Testing Engineer），測試工程師負責新產(chǎn)品的測試技術、測試系統(tǒng)開發(fā)并檢驗其是否滿足行業(yè)標準、國家標準或國際標準，同時負責產(chǎn)品的國際、國內(nèi)型號認證工作。測試工程師是幾類專業(yè)工程師之一（包括：硬件、軟件、機械和工業(yè)設計），向系統(tǒng)工程師和PDT(Product Development Team 產(chǎn)品開發(fā)團隊)開發(fā)代表報告。

5、修護工程程師為Repair Engineer。簡稱(RE)。通常外資電子生產(chǎn)企業(yè)需求此職者，用于對生產(chǎn)中不良電子產(chǎn)品的維修作業(yè)。雖然稱之為“工程師”，其實作為技工的存在。