精餾工藝設計圖

篩板精餾塔的工藝設計，用它來分離乙醇-水溶液.分離任務：

1.乙醇的質(zhì)量分數(shù)為30%；

2.處理量為20000t/a；

3.塔頂產(chǎn)品組成（質(zhì)量分數(shù)）為93.5%；

4.塔頂易揮發(fā)組分回收率為99%；

5.每年實際生產(chǎn)時間為7200h.

6.操作條件：(1)操作壓力：常壓(2)進料熱狀態(tài)：自選(3)回流比：自選(4)間接低壓蒸汽(表壓為0.3MPa)加熱(5)單板壓降：0.7KPa我以前做過這個包掛工藝尺寸計算再沸器原料預熱器離心泵費用計算折舊你留個郵箱吧我發(fā)給你

精餾操作的工藝圖

精餾就是把相溶各種組成部分分離出來,也叫蒸餾,利用組分的不同沸點進行升溫,把所需要的組分蒸氣冷凝達到要求.主要就是加熱和冷凝,你可以參考《化工工藝》相關書籍查閱.精餾分減壓和常壓兩種環(huán)境,有多種型式的精餾塔內(nèi)部填料,是一個系統(tǒng)的知識.

精餾流程圖

一、工藝包設計需要哪些專業(yè)共同完成？

工藝包開發(fā)是一項系統(tǒng)工程。需要涉及到多個專業(yè)、不同學科，難以憑借一己之力完成。一般來講，工藝包開發(fā)及設計主要由研發(fā)、化工工藝、工藝系統(tǒng)、分析化驗、自控、材料、安全衛(wèi)生、環(huán)保等專業(yè)共同完成該化工產(chǎn)品的工藝包設計工作。

二、工藝包成品應包括哪些設計文件？

工藝包的成品應包括說明書、工藝流程圖(PFD)、初版管道儀表流程圖(P&ID)、建議的設備布置圖、工藝設備一覽表、工藝設備數(shù)據(jù)表(附設備簡圖)、催化劑及化學品匯總表、取樣點匯總表、材料手冊(需要時)、安全手冊(包括職業(yè)衛(wèi)生、安全和環(huán)保)，操作手冊(包括分析手冊)、物性數(shù)據(jù)手冊以及有關的計算書。

工藝包設計的質(zhì)量控制與公司設計標準規(guī)定的各個有關專業(yè)在基礎設計／初步設計階段的質(zhì)量控制要求相同。

三、工藝包設計內(nèi)容和深度的詳細規(guī)定

1 說明書

工藝包設計說明書是工藝包設計的重要組成部分，應包括下列內(nèi)容：

a) 生產(chǎn)方法、裝置特點；描繪工藝包設計所采用工藝生產(chǎn)方法的先進性、可靠性以及裝置特點。

b) 產(chǎn)品名稱及規(guī)模、年操作時間、裝置運行方式，按五班三運轉或四班三運轉，或者其他方式運轉。

c)按工藝過程的先后順序,列出組成裝置各工段的名稱。

d)列出產(chǎn)生三廢的裝置設備名稱以及三廢名稱、數(shù)量、組成及排放形式，有關三廢綜合利用和處理的說明。

（1）設計基礎

分別列出有關原料、催化劑及化學品的名稱及規(guī)格。

分別列出水、電、氣、汽等公用工程的名稱及規(guī)格。

（2）工藝設計

敘述工藝過程原理，列出工藝過程所涉及的化學反應方程式(包括主、副反應)，說明所采用的催化劑。

按照工藝過程順序，分工段及系統(tǒng)(塔系統(tǒng)、反應器系統(tǒng)、壓縮機系統(tǒng))詳細敘述工藝流程。

分工段及系統(tǒng)(塔系統(tǒng)、反應器系統(tǒng)、壓縮機系統(tǒng))列出各主要點的正常操作條件，如溫度、壓力、流量、組成及主要的控制指標。

列出產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品產(chǎn)量及原料消耗量的期待值和保證值。

列出主要的公用工程消耗指標。

分工段及系統(tǒng)(塔系統(tǒng)、反應器系統(tǒng)、壓縮機系統(tǒng))詳細敘述工藝控制原理，并對工藝安全聯(lián)鎖系統(tǒng)加以說明。

對反應器、主要的傳質(zhì)設備、主要的換熱設備以及機泵等關鍵設備的選型從結構、形式、選材等方面加以說明。

2 圖紙

工藝流程圖(PFD)，附物料平衡表；

管道儀表流程圖(P&ID)；

建議的設備布置圖；

建議的設備布置圖應包括下列內(nèi)容：建、構筑物形式的建議和參考性的尺寸，設備之間的相對位置和相對標高(按比例表示，無需標出具體尺寸)，有特殊要求設備的相對位置或標高或高差(必須標出具體尺寸)，全部或主要設備的名稱和位號，控制室和主要操作室的相對位置。

3 表格

工藝設備一覽表；工藝設備數(shù)據(jù)表(附設備簡圖)；催化劑及化學品匯總表；取樣點匯總表(需要時)

4 安全手冊(包括職業(yè)衛(wèi)生、安全和環(huán)保)

簡要介紹安全手冊的主要內(nèi)容、編制目的及其作用。工藝說明：

包括化學原理和裝置工藝流程的敘述。原料、中間產(chǎn)品、最終產(chǎn)品的基本物理化學性質(zhì)及火災、爆炸、毒性等方面的詳細的數(shù)據(jù)資料及其控制手段。針對裝置的性質(zhì)所采取的預防火災、爆炸、中毒等事故發(fā)生的措施及控制手段。例如通風、緊急出口、滅火器、安全淋浴器、洗眼器、呼吸設備、人身防護設施的配備等規(guī)定。

5 操作手冊(包括分析手冊，在全部工程設計完成后由專利商提供)

簡要介紹操作手冊的主要內(nèi)容、編制目的及其作用。

化學原理、裝置工藝流程和公用工程系統(tǒng)的敘述，附縮小的PFD和P＆ID圖。

列出工段或系統(tǒng)(反應器系統(tǒng)、塔系統(tǒng)、壓縮機系統(tǒng)等)的推薦的操作參數(shù)以及改變這些操作參數(shù)給裝置帶來的影響

主要為設備、管道機械進行最后檢查的步驟，提出閥門及有關設備機械的潤滑步驟，設備及管道的清洗和吹掃步驟，儀表檢查和校對步驟，泵、壓縮機等設備的調(diào)試和運行步驟的要求。

開車步驟、正常操作步驟、正常停車和事故停車步驟

工藝裝置和公用工程輔助裝置詳細的正常停車和事故停車步驟。

6 分析手冊

簡要介紹分析手冊的主要內(nèi)容、編制目的及其作用，以及分析部門的職責、組織和協(xié)作。

對取樣點設計的基本要求作簡要說明，并以取樣點匯總表的形式列出整個裝置中每個取樣點的具體位置、取樣點類型、分析項目和分析頻率。

取樣步驟包括下列有關內(nèi)容：取樣操作的安全防護措施、取樣容器的準備、取樣步驟和樣品的制備及處理、獲取有代表性樣品的技術和方法。

列出整個裝置取樣分析所用到的分析方法，包括原料、產(chǎn)品的分析方法，以及裝置各個工段及系統(tǒng)的有關分析方法。

四、化工生產(chǎn)過程工藝包開發(fā)

化工生產(chǎn)過程主要包括反應和分離兩個部分。反應過程是化工生產(chǎn)的核心，分離過程是保證產(chǎn)品純度的重要手段，二者缺一不可。

反應過程的任務是確定反應路線，通過參數(shù)優(yōu)化得到最佳的反應條件。在路線及條件選擇時需要綜合考慮以下因素：產(chǎn)率、轉化率、選擇性、能耗、安全性、穩(wěn)定性、介質(zhì)腐蝕性（涉及到材料選擇）三廢處理量、設備投資、運營成本等。

化工裝置中常見的分離為氣液分離、吸收、氣提、解析、精餾等。不同分離手段的適用工況不同。應結合物料組成和分離要求做出權衡。

精餾生產(chǎn)工藝流程圖

煤制甲醇，以煤為原料生產(chǎn)甲醇的技術。是傳統(tǒng)煤化工中成熟的技術和產(chǎn)品，屬于基礎化學工業(yè)。全裝置中采用的煤氣化方法視煤的品質(zhì)來決定。甲醇合成正向單系列、大規(guī)模方向發(fā)展，單系列甲醇反應器最大規(guī)模為5000噸/日?；竟に囘^程有煤的氣化、水煤氣變換、合成氣凈化、甲醇合成、甲醇精餾幾個階段，甲醇精餾有傳統(tǒng)的兩塔流程和三塔流程。煤氣化方法如果采用8.7 兆帕壓力，是設計中最節(jié)能的等壓合成工藝。

精餾裝置工藝流程圖

海洋水體蘊藏的碘極豐富，總數(shù)估計達800億噸，世界上有許多國家從事海水提碘。20世紀70年代末，中國提出“離子－共價”吸著概念，研究成功JA－2型吸著劑，可直接從海水中提碘；此后發(fā)展了液一固分配等富集方法，亦可直接從海水中提取碘。利用曬鹽后的鹵水也可制取碘，所采用的方法有活性炭吸附法、淀粉吸附法、硝酸銀或硫酸銅沉淀法、離子交換樹脂法等。

然海水中的碘含量非常低，而某些海藻卻具有吸附碘的能力，如干海帶中碘的含量一般為0.3％～0.5％，比海水中碘的濃度高10萬倍。因此，利用浸泡液浸泡海帶亦可制取碘：將海帶灼燒成灰，浸泡溶解得到海帶灰懸濁液，通過過濾，得到不溶的殘渣，濾液為含碘離子的溶液，加入氧化劑，將碘離子氧化成碘單質(zhì)，利用有機溶劑萃取出碘單質(zhì)，再通過蒸餾提取出碘單質(zhì)。

流程圖如下（此圖系查找截屏）

我已補充，請審核！

精餾裝置圖

蒸餾實驗用水冷凝管時,先由冷凝管下口緩緩通入冷水,自上口流出引至水槽中，然后開始加熱。

加熱時可以看見蒸餾瓶中的液體逐漸沸騰,蒸氣逐漸上升，溫度計的讀數(shù)也略有上升.當蒸氣的頂端到達溫度計水銀球部位時,溫度計讀數(shù)就急劇上升。

這時應適當調(diào)小煤氣燈的火焰或降低加熱電爐或電熱套的電壓,使加熱速度略為減慢，蒸氣頂端停留在原處,使瓶頸上部和溫度計受熱,讓水銀球上液滴和蒸氣溫度達到平衡。

精餾塔的工藝流程圖

精餾塔一般分為兩大類：填料塔和板式塔。板式塔又有篩板塔，浮閥塔，泡罩塔等多種型式。

但實驗室的精餾塔多用玻璃或金屬制成。其中最常用的是玻璃精餾塔。其中最常用的是玻璃精餾塔。

玻璃精餾塔主要由塔釜、玻璃精餾柱、玻璃精餾頭和冷凝器所組成。

2. 精餾柱精餾塔的塔身稱為精餾柱。若采用填料塔，柱內(nèi)堆著不規(guī)則的填料，使氣液兩相達到良好傳質(zhì)。填料層的高度即為精餾柱的有效分離長度。

為了消除避流和溝通現(xiàn)象，可能將填料層分作多段，而將每一柱段的回流液加以收集，再重新分布到柱的中心。

需要絕熱精餾的過程，可將填料柱制成真空夾套以便保溫。

根據(jù)處理的物料量及所要求的分離效率來確定精餾柱的尺寸。

實驗常用精餾柱有直徑為700MM、1000MM和1300MM。柱的高度限制在500MM和1500MM之間。影響分離能力的因素很多，其中以柱內(nèi)裝填的填料影響尤其重要。

在一定的填料層高度內(nèi)，填料的總表面積與填料的型式，規(guī)格，材質(zhì)以及填料的裝填方法均有關，其影響到液膜的厚度，壓降和分離效率。

一般規(guī)定填料尺寸應小于柱徑的1／10，并以柱徑與填料尺寸之比保持在10：1到12：1為宜。

現(xiàn)已有很多高效填料品種，如不銹鋼θ環(huán)填料和不銹鋼三角螺旋填料，所選填料應能保持適當?shù)某忠毫?，使液體能完全潤濕填料，以保證汽液充分接觸進行質(zhì)的交換，這與填料的比表面及填料可潤濕性有關。

填料的分離效率常用等板高度表示。

3. 塔釜和餾分收集器實驗室的精餾塔塔釜可以采用平底燒瓶或圓底燒瓶，通常使用標準化的帶有磨口接頭的圓底燒瓶，且以短頸的三頸燒瓶為最好。

它的兩根支頸與瓶中心的頸的軸線在瓶底相交，這兩根帶有磨口的支頸是裝溫度計，加料或出料，氣體或蒸氣引入管以及取樣管使用的，頸上最好帶有能供夾持彈簧拉拉的小鉤，以免壓力過大而松脫。

瓶中放置待分離的物質(zhì)，其裝料量最多為容積的三分之二，而真空精餾時，則不超過二分之一。

塔釜液可以直接使用電加熱，也可以間接地用熱載體加熱，用電加熱有容易調(diào)節(jié)和控制的優(yōu)點。4. 精餾頭/分餾頭分餾頭是精餾柱和冷凝器之間的連接件，帶有調(diào)節(jié)和測量回流比的裝置。

根據(jù)塔頂回流的方式不同，精餾頭有部分冷凝和全冷凝精餾頭之分。

當內(nèi)回流控制時，即是塔頂產(chǎn)物以氣態(tài)取出時，通常采用分凝形式。

工業(yè)上常加入一個分凝器來產(chǎn)生回流，而把取出的餾出物在一個產(chǎn)物冷凝器中加以冷凝。

但是采用分凝器時，要控制一定的回流比是蒸氣組分和量發(fā)生很大變化。

所以實驗室中最常用的和最可靠的方法還是全冷凝，即是將塔頂?shù)恼魵獠捎萌问剑砸簯B(tài)出料，凝液再通過精餾頭以自流的形式流入塔內(nèi)，這樣就能比較方便地根據(jù)回流比來分配凝液。

尤其是在要保持高回流比的情況下更是如此。

回流方面，為了準確地調(diào)節(jié)和測量回流，回流比控制器應易于調(diào)節(jié)和測量，精餾頭的滯料量少，結構簡單和結實，能準確地測量蒸氣溫度，回流要在沸點溫度或略低下的溫度下流回柱內(nèi)。

精餾工藝流程圖

你沒有附圖，我去網(wǎng)上隨便查了個甲苯歧化工藝流程圖。

首先就看到了換熱器，化工講“三傳一反”，那第一個就看到了傳熱。

烷基化反應器自然就是化學反應過程。

三相分離器就是氣相、有機相、水相三相分層分離，屬于動量傳遞過程。

精餾塔，其冷凝器和再沸器內(nèi)，就會發(fā)生熱、 質(zhì)傳遞同時進行,而且又伴有動量傳遞。

精餾生產(chǎn)工藝

精餾是指利用混合物中各組分揮發(fā)度不同而將各組分加以分離的一種分離過程，常用的設備有板式精餾塔和填料精餾塔。精密精餾的原理及設備流程與普通精餾相同，只是待分離物系中的組分間的相對揮發(fā)度較小(<1.05~1.10),因而采用高效精密填料以實現(xiàn)待分離組分的分離提純。

精餾裝置最簡流程圖

蒸汽蒸餾提取有機原材料中揮發(fā)油的設備和內(nèi)部蒸餾方法與流程

A、設備的下部模塊，該下部模塊集成了如下所列的七個元件：

1、水加熱用鍋爐

2、導熱盤

3、蒸汽加熱室

4、用于原材料的容器或蒸餾室或烘箱

5、蒸汽流配給閥

6、環(huán)形墊圈

7、固定螺栓

B、設備的上部模塊，該上部模塊集成了如下所列的五個元件：

1、用于混合氣體的冷凝蓋

2、餾出物的收集環(huán)

3、餾出物的排出管

4、固定支撐件

5、蝶形螺母

A、被包括在該設備的下部模塊的元件的描述如下：

A1、鍋爐，所述設備的鍋爐(A1)由筒形容器和安裝在該第一容器內(nèi)的另一個類似的較小容器之間的空間形成，該較小容器懸置在第一容器中，這兩個容器在其邊緣處被焊接到相同材料的扁平緊固環(huán)，該環(huán)的外徑略大于所述較大容器的外徑，并且該環(huán)具有焊接到下表面的小擋塊，從而形成從鍋爐(A1)到蒸汽加熱室(A3)的蒸汽進入槽。

A2、導熱盤，所述導熱盤(A2)是圓拱形金屬棒的一部分，該導熱盤焊接到鍋爐(A1)的雙層底部的中心，所述導熱盤(A2)的作用是將熱量從加熱單元(爐子)通過鍋爐(A1)的雙層底部傳導到所述蒸汽加熱室(A3)的底部。所述導熱盤(A2)與所述鍋爐(A1)底部的兩側都保持接觸，從而加熱到達位于鍋爐(A1)正上方的所述蒸汽加熱室(A3)底部的水蒸汽。

A3、蒸汽加熱室，設備的所述蒸汽加熱室(A3)能滿足結合第三容器，該第三容器即安裝在鍋爐(A1)內(nèi)的用于原材料的蒸餾室(A4)。在所述鍋爐(A1)和所述蒸餾室(A4)之間的空間構成了所述蒸汽加熱室(A3)。

A4、用于原材料的容器或蒸餾室，所述用于原材料的容器或蒸餾室(A4)由上述第三容器構成，該第三容器被安裝的方式為：通過焊接在所述用于原材料的容器的口部邊緣的緊固環(huán)來保持懸置在鍋爐內(nèi)部并被支撐在鍋爐(A1)上，所述緊固環(huán)具有與位于鍋爐(A1)口部的上方的環(huán)相同的外徑。在蒸餾室(A4)的底部和該蒸餾室中心處存在連接所述蒸汽加熱室(A3)和蒸餾室(A4)的孔，并且使得該孔可以安裝有打開的閥(A5)，所述閥用于限定蒸汽流，該閥引導蒸汽向上通過原材料